Диффузионные покрытия сталей и сплавов

Диффузионные покрытия сталей и сплавов



ISBN 978-5-7568-0976-3

Код: 13002p

Гурьев, А. М. Диффузионные покрытия сталей и сплавов / А. М. Гурьев, С. Г. Иванов, И. А. Гармаева. −Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 2013. −221 с.

Для широкого круга специалистов – научных сотрудников и инженеров, занимающихся вопросами разработки и совершенствования технологии термической и химико-термической обработки металлов и сплавов, а также преподавателей, аспирантов и студентов, специализи-рующихся в области металловедения и физики металлов.

Рецензенты:

доктор физико-математических наук, профессор М. Д. Старостенков;
доктор технических наук, профессор Ю. П. Хараев.






ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
1.1 Основные стадии процесса химико-термической обработки
1.2 Термодинамический анализ реакций при ХТО
1.3 Особенности насыщающих элементов
Литература

ГЛАВА 2. МЕТОДЫ И ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ДИФФУЗИОННЫХ СЛОЕВ
2.1 Технология твердофазного (порошкового) метода насыщения
2.2 Химико-термическая обработка из синтезированных металлотермических смесей
2.3 Насыщение в жидких (расплавленных) средах
2.4 Насыщение из обмазок (паст)
2.5 Насыщение из газовой фазы
2.6 Насыщение из самозащитных насыщающих сред
Литература

ГЛАВА 3. ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ, СТРУКТУРА И СВОЙСТВА ДИФФУЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ
3.1 Однокомпонентные диффузионные покрытия
3.1.1 Процессы насыщения металлов и сплавов неметаллическими элементами
3.1.1.1 Цементация
3.1.1.2 Азотирование
3.1.1.3 Борирование
3.1.1.4 Cилицирование
3.1.2 Диффузионная металлизация
3.1.2.1 Алитирование
3.1.2.2 Цинкование
3.1.2.3 Хромирование
3.1.2.4 Титанирование
3.2 Многокомпонентные диффузионные покрытия
3.2.1 Нитроцементация
3.2.2 Цианирование
3.2.3 Сульфоцианирование
3.2.4 Хромоалитирование
3.2.5 Хромосилицирование
3.2.6 Борохромирование
3.2.7 Боротитанирование
Литература

ГЛАВА 4. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ВЫБОРА ДИФФУЗИОННОГО ПОКРЫТИЯ ДЛЯ УПРОЧНЕНИЯ КОНКРЕТНЫХ ИЗДЕЛИЙ И СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
4.1 Классификация диффузионного покрытия по структуре и свойствам
4.2 Основные принципы выбора ХТО (типа диффузионного покрытия) для упрочнения конкретных изделий
ГЛАВА 5. ВЛИЯНИЕ ЦИКЛИЧЕСКОГО ТЕПЛОВОГО ВОЗДЕЙСТВИЯ НА СТРУКТУРУ, ФАЗОВЫЙ СОСТАВ И СВОЙСТВА БОРИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
5.1 Влияние термоциклирования при борировании на механические свойства сталей
5.2 Исследование процессов термоциклирования при борировании инструментальных углеродистых и легированных сталей
5.3 Фазовый состав и механизм образования диффузионного слоя при борировании сталей в условиях циклического теплового воздействия
Заключение
Литература


ВВЕДЕНИЕ

По различным данным, до 30 % всей вырабатываемой человечеством энергии тратится на преодоление трения и свыше 80 % случаев выхода из строя машин и механизмов связано с поверхностными процессами, т. е. с износом, а экономический ущерб от трения и износа в различных странах достигает 2 % от валового национального продукта.
С точки зрения этих данных, изыскание новых возможностей изменения комплекса физико-механических свойств металлов в заданном направлении является актуальной задачей современного материаловедения. При этом следует отметить, что данная задача может решаться различными путями, основными из которых являются:

– создание новых материалов, например, новых марок сталей;
– совершенствование технологий изменения в заданном направлении физико-механических свойств уже имеющихся материалов;
– нанесение покрытий различной природы;
– изменение природы поверхностного слоя материла с помощью различных физических и химических воздействий.

Тенденции развития современной техники и технологий таковы, что детали машин и инструмент работают во все более напряженном состоянии и со все большими нагрузками и физико-механических свойств железа, как основного конструкционного материала для современной техники на сегодняшний день явно недостаточно. При этом, как показывает практика, в подавляющем большинстве случаев, от физико-механических и эксплуатационных характеристик именно поверхностных слоев деталей машин и инструмента зависит их ресурс работы. Таким образом, наибольшие усилия ученых-материаловедов в настоящее время сконцентрированы в направлении повышения эксплуатационных характеристик именно поверхностных слоев.

Существует огромное количество методов повышения эксплуатационных характеристик поверхностных слоев, основными из которых являются напыление либо наплавка различных износостойких покрытий, пластическое деформирование, обработка электрическим током либо магнитным полем и т. д. Одним из наиболее эффективных способов повышения таких эксплуатационных характеристик поверхности как износо-, жаро- и коррозионная стойкость, а также их комбинаций является химико-термическая обработка (ХТО), позволяющая повысить ресурс деталей машин и инструмента за счет комбинации таких факторов, как изменение состояния или даже природы материала у рабочей поверхности. Под химико-термической обработкой понимают нагрев и выдержку металлических (а в ряде случаев и неметаллических) материалов при высоких температурах и в химически активных средах (твердых, жидких или газообразных), в результате чего изменяются химический состав, структура и свойства поверхностных слоев.

Химико-термическая обработка известна человечеству давно: самый распространенный процесс диффузионного насыщения – цементация (науглероживание стальных изделий при высокой температуре в древесном угле) использовался задолго (примерно за Х веков) до н. э. В настоящее время химико-термическая обработка возможна на любом машиностроительном предприятии, тем не менее, можно однозначно утверждать, что она делает лишь свои первые шаги, а ее возможности практически не ограничены. Методы ХТО, изменяя структуру либо природу поверхностного слоя, повышают прочность, износостойкость и теплостойкость материала за счет поверхностного легирования либо образования различных устойчивых соединений (карбидов, нитридов, боридов и т. д.).

В зависимости от природы насыщающего поверхность элемента различают следующие процессы химико-термической обработки: азотирование – насыщение азотом, цементация – насыщение углеродом, нитроцементация (цианирование) – насыщение азотом и углеродом одновременно, алитирование – насыщение алюминием, хромирование – насыщение хромом, борирование – насыщение бором, силицирование – насыщение кремнием, бороалитирование, хромоалитирование и хромосилицирование – насыщение соответственно бором и алюминием, хромом и алюминием, хромом и кремнием и т. д. Перечисленные выше процессы ХТО применяют с целью:

– поверхностного упрочнения металлов и сплавов (повышает твердость, износостойкость, усталостную и коррозионноусталостную прочность, сопротивление кавитации и т. д.);
– повышения сопротивления химической и электрохимической коррозии в различных агрессивных средах при комнатной и повышенных температурах (повышает окалиностойкость, кислотостойкость, устойчивость против атмосферной коррозии, коррозии в средах химической, пищевой промышленности, в средах органических и минеральных удобрений, консервантов кормов и т. д.);
– придания изделиям требуемых физических свойств (электрических, магнитных, тепловых и т. д.);
– придания изделиям соответствующего декоративного вида (преимущественно с целью окрашивания изделий в различные цвета);
– облегчения технологических операций обработки металлов (давлением, резанием и др.).

Следует отметить, что в связи с ограниченностью ресурсов и как следствие со все увеличивающимися дефицитом и стоимостью высоколегированных инструментальных материалов, жаропрочных сплавов и нержавеющих сталей роль ХТО с каждым годом возрастает. Это обусловлено как возможностью замены этих высоколегированных материалов менее дефицитными низко- и среднелегированными материалами, в сочетании с ХТО, так и увеличением срока эксплуатации различных изделий за счет диффузионного насыщения различными элементами.

Важнейшим условием образования диффузионного слоя (необходимым, но не достаточным) является существование растворимости диффундирующего элемента в насыщаемом металле при температуре химико-термической обработки. Диффузионные слои могут также образовывать элементы, имеющие при температуре процесса малую растворимость в насыщаемом металле, но образующие с ним химические соединения. При соблюдении указанного условия диффузионный слой образуется, если соблюдены требуемые температурно-временные условия обработки.

В плане практического использования результатов того или иного процесса ХТО большую роль играет также активность и стоимость насыщающей среды, обеспечиваемые, в первую очередь, соответствующим подбором ее компонентов.

Требуемые свойства поверхностных слоев могут формироваться как в процессе химико-термической обработки (азотирование, хромирование, борирование и др.), так и при последующей термообработке (цементация, нитроцементация). Необходимые механические свойства сердцевине придают обычной термической обработкой. В случае низкотемпературных процессов насыщения (азотирование, цинкование, цианирование и т. д.) термическую обработку сердцевины проводят перед насыщением, а в случае высокотемпературных процессов (цементация, хромирование, силицирование и др.) – после насыщения.

Широкое промышленное применение получили лишь традиционные процессы насыщения: азотирование, цементация, нитроцементация, цианирование. Цинкование, алитирование, борирование, хромирование, силицирование применяют значительно в меньшей мере. Наиболее эффективные антикоррозионные, эррозионностойкие, жаростойкие и т. д. многокомпонентные диффузионные слои еще не нашли сколько-нибудь промышленного применения. В то же время, именно новым и, как правило, многокомпонентным диффузионным слоям принадлежит будущее. С одной стороны это обусловлено все возрастающим дефицитом и стоимостью специальных сталей и сплавов; в другой – тем, что традиционные процессы химико-термической обработки уже не обеспечивают тех требований к свойствам, которые предъявляются промышленностью к изделиям, работающим в особо трудных (экстремальных) условиях эксплуатации.

Следует также подчеркнуть, что химико-термической обработкой изделиям можно придать такой комплекс эксплуатационных свойств, достижение которого объемным легированием или невозможно (азотирование, борирование), или экономически невыгодно (хромирование, хромониобирование и т. д.).
На практике в подавляющем большинстве случаев ХТО подвергают сплавы на основе железа (стали и чугуны), реже – сплавы на основе тугоплавких металлов, твердые сплавы и еще реже сплавы цветных металлов, хотя практически все металлы могут образовывать слои с подавляющим большинством элементов периодической системы
Д. И. Менделеева. Только в двойных системах 53 металла (исключая 14 лантаноидов и 13 актиноидов) образуют с другими элементами 2500 химических объединений и более 3300 твердых растворов. Если к этому добавить возможность насыщения каждого металла двумя, тремя и более элементами одновременно, то количество возможных процессов ХТО становится огромным, а свойства диффузионных слоев практически неисчерпаемыми. На практике же в настоящее время используются (даже учитывая лишь экспериментальные разработки) несколько десятков процессов диффузионного насыщения.

Например, железо и железоуглеродистые сплавы образуют диффузионные слои со всеми элементами периодической системы за исключением: элементов 1 А группы (Na, K и, очевидно, Li, Cs, Rb, Fr), 2 А группы (Mg, Ca, Sr, Ba, и, возможно Pa ), некоторых элементов 1-5 группы (Ag, Hg, TI, Pb, Bi) и элементов 8 В группы (He, Ne, Ar, Kr, Xe, Rn). Следовательно из 54 возможных процессов однокомпонентного насыщения в настоящее время изучено 18, а всего, включая 2-х и 3-х компонентное насыщение, около 50, т. е. ничтожная часть теоретически возможного суммарного количества процессов одно-, двух- и трехкомпонентного насыщения. Причем далеко не все из них получили промышленное применение.

Не существует в настоящее время и четко сформулированной общей теории химико-термической обработки, позволяющей количественно интерпретировать результаты насыщения (фазовый остаток, структуру и свойства слоя). Исходя из известных исходных технологических предпосылок (состава насыщающей среды и обрабатываемого сплава, давления в реакционном пространстве, температуры, времени процесса и т. д.) следует, что этот весьма перспективный метод поверхностного упрочнения нуждается в серьезных систематических исследованиях как теоретического, так и прикладного характера.

Большую роль в становлении химико-термической обработки, как науки, сыграли работы Н. П. Чижевского, М. Г. Окнова, Н. А. Минкевича, Ю. М. Лахтина, Г. Н. Дубинина, А. Н. Минкевича, Н. С. Горбунова, В. И. Архарова, Г. В. Самсонова, И. С. Козловского, А. В. Смирнова, В. И. Просвирона, Б. М. Арзамасова, М. А. Криштала, Г. В. Земского,
С. З. Боктейна, С. Д. Герцрикена, К. П. Гурова, Я. Е. Гегузина, А. Я. Шиняева, П. Т. Коломыцева, А. В. Щербидского, Л. Г. Ворошнина и других.

По сравнению с другими методами поверхностной обработки металлов химико-термическая обработка имеет ряд существенных преимуществ:

1. Химико-термической обработке можно подвергать детали любых размеров и конфигураций. При других методах поверхностного упрочнения размеры и особенно форма играют исключительно важную роль.
2. При химико-термической обработке достигается гораздо большее различие в свойствах сердцевины и поверхностных слоев, чем при других методах поверхностной обработки. Это обусловлено тем, что при механических и термических методах поверхностного упрочнения изменяется только строение (структура) поверхностных слоев, а при химико-термической обработке кроме того изменяется (причем весьма существенно) и их химический состав.
3. Основная опасность, реальная при всех термических методах поверхностного упрочнения – перегрев поверхности, при химико-термической обработке или отсутствует, или может быть устранен последующей термообработкой.

Исходя из изложенного, можно утверждать, что широкое промышленное внедрение, особенно новых высокоэффективных процессов химико-термической обработки является важной научной и народнохозяйственной задачей.


Заключение

Химико-термическая обработка является частью термической обработки металлов, поэтому перспективы ее развития следует рассматривать в контексте общего развития термической обработки.

По долгосрочным прогнозам международного металлургического общества общий объем термически упрочняемых изделий будет непрерывно расти.
Следовательно, должен наблюдаться как количественный, так и качественный рост методов и способов термической обработки.

Существующие методы термической обработки можно разделить на две группы: объемную и поверхностную. К первой группе относятся традиционные процессы термической обработки: отжиг, нормализация, закалка, отпуск, ко второй – все способы поверхностной закалки и химико-термическая обработка.

Соотношение объемов использования процессов термической обработки первой и второй групп определяется уровнем промышленного развития той или иной страны. Так, по данным на 2007 г., в странах со средним уровнем промышленного развития (Италия, Польша, Чехия, Венгрия и др.) на долю объемной термической обработки приходилось 76 %, а поверхностной – 24 %, а в высокоразвитых странах (США, Япония, Англия и др.) 68 и 32 % соответственно.

По мере развития промышленного производства следует ожидать существенного уменьшения доли объемной термической обработки и увеличения доли поверхностного упрочнения. Так, по данным World Steel Assotiation (WSA) в странах со средним уровнем промышленного развития доля объемной термической обработки должна уменьшится с 54 % в 2007 г. до 24 % в 2030 г., а доля поверхностной обработки соответственно увеличится с 42 до 76 %. Причем на долю ХТО приходится до 37 %. В высокоразвитых в промышленном отношении странах этот процесс должен быть еще выше.

В настоящее время технический прогресс во многих областях науки и техники неразрывно связан с разработкой и внедрением эффективных защитных покрытий, в том числе и диффузионных. Химико-термическая обработка в ряде случаев является единственно возможным средством получения требуемых эксплуатационных свойств детали или изделия в целом. Более того, химико-термической обработкой можно получить такое сочетание свойств упрочняемого изделия, которое другими методами получить невозможно. В этом случае ХТО можно рассматривать не как определенную операцию изготовления детали, а как метод получения принципиально нового конструкционного материала.
По прогнозам наряду с увеличением общего объема изделий, подвергаемых ХТО, заметно изменяется и ее структура.

Доля использования традиционных процессов ХТО (цементация, нитроцементация, неконтролируемое азотирование) должна уменьшаться. Насыщение металлов и сплавов углеродом и азотом (как по отдельности, так и одновременно) будет преимущественно проводится на принципиально новой технологической основе. В частности, широкое промышленное применение должны получить: вакуумная цементация, ионная или плазменная цементация (цементация в тлеющем и коронном разряде), цементация в псевдосжиженных средах, ионное азотирование, ионная и ферритная* нитроцементация и др.

Опережающими темпами должны развиваться регулируемые процессы ХТО и в первую очередь азотирование и цементация. Разработка автоматизированных систем управления технологическими процессами ХТО позволит получить диффузионные слои с наперед заданными структурой и свойствами.
За счет сокращения использования традиционных процессов ХТО должно увеличиться использование боридных, карбидных, алюминидных и силицидных диффузионных процессов, в том числе и многокомпонентных. Предполагается, что к 2050 г. процессы многокомпонентного насыщения (Cr-Al, Cr-Si, Al-Si, Cr-Al-Si, Cr-V и др.) будут использоваться в промышленных масштабах.

Все в большей мере проявляется тенденция создания диффузионных покрытий узкоцелевого назначения: износостойких, жаростойких, кавитационностойких, антикоррозийных и т. д.

Дальнейшее развитие должна получить химико-термическая обработка цветных и тугоплавких металлов, а также твердых сплавов.

Следует отметить, что большинство нетрадиционных процессов ХТО (процессы диффузионной металлизации и многокомпонентного насыщения) реализуются в настоящее время порошковым и жидкостным методами. Следует ожидать их постепенного перевода на насыщение в газовых и псевдосжиженных средах или на вакуумную технологию насыщения.
В связи с увеличением объема ХТО изменением ее структуры должен быть обеспечен и выпуск соответствующего оборудования.

Традиционные процессы ХТО (цементация, нитроцементация, азотирование) обеспечены вполне современным термическим оборудованием и оно постоянно совершенствуется.
В настоящее время для их проведения используют шахтные печи, печи-ванны, камерные печи и проходные печи непрерывного действия (в том числе и безмуфельные агрегаты).
По мнению специалистов, шахтные печи и печи-ванны будут со временем заменяться современными камерными, проходными и вакуумными печами, а также печами с псевдокипящим слоем.

Современные, универсальные автоматизированные камерные печи, предназначенные для цементации, нитроцементации, кратковременного газового азотирования (никотрирования), светлой закалки, нормализации и отжига выпускают фирмы: «Brown Boveri», «Jpsen» (Германия), Саратовский завод электротермического оборудования, Курганский ПКБ Миниавтопрома (РФ) и др.

Автоматизированные линии для тех же целей – Курганский ПКБ (РФ), фирма «Jpsen» (Германия) и др.
Значительно хуже обстоит дело с технической оснащенностью процессов цементации, нитроцементации и азотирования, реализуемых на новых технологических принципах (насыщение в вакууме, плазме и т. д.)
Интенсивные работы по созданию установок для вакуумной цементации ведут фирмы «Degussa», «Jpsen» (Германия), и «Uivac» (Япония), а установок для ионного азотирования – фирмы «Klocher Ionon» и «Rauboing» (Германия).
Ряд зарубежных фирм («Apollo Heat Ltd.» (Англия) и «Procedyne Corp.» (США) приступил к выпуску печей с псевдосжиженным слоем различных конструкций, которые могут использоваться для цементации и нитроцементации.

Серийные печи для высокотемпературной диффузионной металлизации (хромирования, хромоалитирования, хромованадирования и т. д.) промышленностью не выпускаются. Существуют лишь отдельные опытные образцы таких установок. Поэтому необходима разработка и организация производства как специализированных, так и универсальных печей для диффузионной металлизации.
Борирование из насыщающих обмазок считается наиболее технологичным, удобным и безопасным. Оно обеспечивает химико-термическую обработку и одновременно защиту от окисления с использованием традиционного нагревательного оборудования: камерных печей, соляных ванн, индукционный нагрев и т. д. Номенклатура состава обмазок довольно широка [5, 7, 8, 10– 12]. В качестве насыщающего компонента применяют в основном те же компоненты, что и при порошковом борировании.

Исследованы и описаны основные закономерности и механизмы карбоборирования феррито-перлитных сталей. Установлено, что формирующиеся в ходе карбоборирования новые границы зерен и субзерен выполняют тройную роль. Во-первых, они служат основным каналом насыщения атомами бора и углерода основных глубинных слоев. Во-вторых, на них локализована большая часть карбоборидов. В-третьих, на них расположена значительная часть атомов бора и углерода, еще не образовавшихся карбоборидов.
Установлено, что диффузия по границам зерен является главным механизмом карбоборирования за исключением наружного слоя, где решающим фактором является реакционная диффузия.

Показано, что циклический нагрев и охлаждение значительно ускоряют кинетику процесса ХТО железоуглеродистых сплавов. Установлено, что термоциклирование при борировании приводит к увеличению толщины слоя до 80 % на углеродистых сталях, с увеличением степени легированности эффект снижается с 70 % (литая сталь 5ХНМ) до 20 % (сталь Х12М). С увеличением содержания углерода в стали снижается глубина борированного слоя, как после изотермического высокотемпературного борирования, так и после термоциклическоо борирования.

Исследования показали, что фазовый состав образов подвергнутых изотермическому и термоциклическому насыщению одинаков. Термоиклирование привело только к увеличению боридной зоны. Боридная зона в термоциклированном образце более плотная, иглы более разветвленные, плотность малоугловых границ, образованных в переходной зоне в результате диффузии бора и вытеснения углерода с поверхности образца оказались выше. Глубина переходного слоя возросла (в 1,5 раза).

Термоциклирование привело и к существенным качественным изменениям в структуре стали. Бор более активно проникает при термоциклировании на большую глубину в больших количествах. В частности, фазовый состав малоуглеродистой стали на глубине 2,5 мм после изотермического борирования содержит один карбоборид железа Fe23(C,B)6, в то время как во втором образце (после термоциклического борирования) присутствуют два карбоборида – Fe3(C,B) и Fe23(C,B)6. Чистого (не борированного) цементита даже на глубине 2,5 мм после термоциклического борирования нет, в то время как в первом образце, подвергнутом изотермическому насыщению, он начал появляться на глубине 500мкм.
При борировании в условиях циклического изменения температуры (по разработанным оптимальным режимам) значительно сокращается общее время процесса для получения упрочненного слоя. Так при термоциклировании с фазовыми превращениями на стали 5ХНВ достаточный для упрочнения боридный слой образуется за 3 часа, а при традиционном способе ХТО для этого необходимо затратить 6 часов. На стали Х12М также сокращается процесс образования слоя в 2 раза.

Проведены производственные испытания деталей машин и инструмента, подвергнутых ХТО и ХТЦО по разработанным режимам. Испытания показали, что стойкость сверл после борирования в изотермических условиях повышается до трех раз, а после термоциклического борирования до пяти раз. Стойкость борированных штампов для горячего деформирования металлов повысилась в 2,4 раза и 3,3 раза соответственно после изотермического и термоциклического борирования по сравнению с серийным инструментом [31-41].


Литература

1. Ворошнин, Л. Г. Борирование промышленных сталей и чугунов [Текст] / Л. Г. Ворошнин. Минск : Беларусь, 1981. – 205 с.
2. Федюкин, В. К. Термоциклическая обработка металлов и деталей машин [Текст] : монография / В. К. Федюкин, М. Е. Смагоринский. Л. : Машиностроение. Ленинград. отд-ние, 1989. – 255 с.
3. Загхляева, С. В. Борирование и разгаростойкость сталей и чугунов [Текст] / С. В. Загхляева, А. К. Денисюк, М. С. Максимова // Металловедение и термическая обработка металлов. – 1999. – № 11. – С. 10-12.
4. Сизов, И. Г. Особенности электронно-лучевого борирования сталей [Текст] / И. Г. Сизов, Н. Н. Смирнягина, А. П. Семенов // Металловедение и термическая обработка металлов. – 1999. – № 12. – С. 8-11.
5. Лахтин, Ю. М. Химико-термическая обработка металлов [Текст] / Ю. М. Лахтин, Б. Н. Арзамасов. – М. : Металлургия, 1985. – 256 с.
6. Гурьев, А. М. Борирование в условиях циклического изменения температур [Текст] / А. М. Гурьев, Л. Г. Ворошнин // Отделочно-упрочня¬ющая технология в машиностроении. – Минск : БГПА, 1994. – С. 100.
7. Гурьев, А. М. Высокоэффективная технология термического упрочнения инструмента [Текст] / А. М. Гурьев, А. Н. Жданов // кн. Трудов Межд. Научн. практ. Конф. "Вузовская наука на межд. рынке научн. техн. продукции", АлтГТУ. – Барнаул : Изд-во Алт ГТУ, 1995. – С. 66-68.
8. Гурьев, А. М. О предварительной термической обработке сталей [Текст] / А. М. Гурьев, Ю. П. Хараев, Е. Э. Баянова // сб. статей Ползуновского научно-технического центра Алтайского гос. техн. ун.-та им. И. И. Ползунова. Выпуск 1. – Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 1997. – С. 38.
9. Патент № 2078440 Рос. Федерация кл. С 21 Д 1/78 [Текст] / Способ термоциклической обработки инструментальной стали / А. М. Гурьев, Л. Г. Ворошнин, Д. П. Чепрасов, А. А. Рубцов.
10. Гурьев, А. М. Термоциклическое упрочнение штампового инструмента [Текст] / А. М. Гурьев, Д. П. Чепрасов, А. А. Рубцов // Тез. докл. Международной НТК "Нефть и газ Западной Сибири". – Тюмень : Изд-во ТюмГНГУ, 1996. – С. 15-16.
11. Гурьев, А. М. Модификация структуры и свойств инструментальных сталей эвтектоидного состава в процессе нагрева под закалку в меняющихся температурных интервалах [Текст] / А. М. Гурьев, М. Д. Старостенков, А. Н. Жданов // Структурные основы модификации материалов методами нетрадиционных технологий. – Обнинск : ИАТЭ. – 1997. – С. 31.
12. Guriev A. М. Kinetics of eutectic carbon steel structure and properties changes under the thermocycle heat-treatment [Text] / A. М. Guriev, A. M. Kirienko // Technical program and abstracts 5th International Semposium on Advanced Materials 21-25 September 1997, Islamabad, Pakistan / Organized by : Dr. A. Q. Khan Res. Labs., Kahuta, Pakistan. – 1997. – p. 139.
13. Гурьев, А. М. Высокоэффективная технология термоциклического упрочнения конструкционных и инструментальных сталей [Текст] / А. М. Гурьев, О. В. Шаметкина, О. А. Гурьева, А. А. Колядин // Обработка металлов. – 2004. – № 2. – С. 10-12.
14. Гурьев, А. М. Термоциклическое и химико-темоциклическое упрочнение инструментальных сталей [Текст] / А. М. Гурьев, Л. Г. Ворошнин, Ю. П. Хараев, Б. Д. Лыгденов, С. А. Земляков, О. А. Гурьева, А. А. Колядин, О. В. Попова // Ползуновский вестник. – 2005. – № 2. – С. 36-43.
15. Гурьева, О. А. Термоциклическое борирование литых сталей [Текст] / О. А. Гурьева, С. Г. Иванов, А. М. Гурьев // Материалы VI Всероссийской школы-семинара с международным участием "Новые материалы. Создание, структура, свойства – 2006", г. Томск. – Томск : Изд-во ТПУ, 2006. – С.78-80.
16. Гурьев, А. М. Повышение прочности инструментальных сталей методом термоциклического борирования [Текст] / А. М. Гурьев, О. А. Власова, Б. Д. Лыгденов, С. Г. Иванов, И. А. Гармаева, А. Ц. Мижитов // XVII Петербургские чтения по проблемам прочности. Санкт-Петербург, 10-12 апреля 2007 г. : сборник материалов. – Ч. I. СПб., – 2007. – С. 196-197.
17. Власова, О. А. Повышение прочности диффузионных боридных покрытий термоциклированием в процессе получения [Текст] / О. А. Власова, М. Д. Старостенков, А. М. Гурьев // IV Международная школа- конференция «Микромеханизмы пластичности разрушения и сопутствующих явлений». Тамбов, 24-30 июня 2007 г. : материалы школы-конференции, – 2007. – С. 171-174.
18. Гурьев, А. М. Термоциклическое борирование как метод повышения прочности инструментальных сталей [Текст] / А. М. Гурьев, О. А. Власова, Б. Д. Лыгденов, И. А. Гармаева, А. М. Кириенко, С. Г. Иванов, Е. А. Кошелева // Ползуновский Альманах. – 2007. – № 1-2. – С. 85-88.
19. Власова, О. А. Особенности тонкой структуры перлитной стали, сформировавшейся в результате циклического теплового воздействия [Текст] / О. А. Власова, М. Д. Старостенков, А. М. Гурьев, Н. А. Попова // Ультрамелкозернистые и наноструктурные материалы – 2008 : тезисы докладов Открытой школы-конференции стран СНГ. – Уфа, Башкирский государственный университет. – 2008. – С. 277-278.
20. Исаков, М. Г. Исследование кинетики роста боридов в системах Fe–B и Fe–B–С [Текст] / М. Г. Исаков, Г. М. Прусаков, Г. В. Щербинский // Изв. АН СССР. Металлы. – 1987. III. – С. 185-190.
21. Структурные особенности боридных покрытий триботехнического назначения [Текст] / С. Ю. Тарасов. Г. В. Трусова, А. В. Колубаев и др. // МиТОМ. – 1995. – № 6. – С. 35-38.
22. Шадричев, Е. В. Относительная износостойкость однофазных и двухфазных боридных слоев [Текст] / Е. В. Шадричев, А. Е. Иванов // МиТОМ. – 1984. – № 3. – С. 44-47.
24. Transner N. Borieren [Text] // Der Konstrukteur. Hinweise nicht nur fur den Praktiker. – 1986. – № 6. – S. 48-62.
25. Шадричев, Е. В. Кинетика изнашивания двухфазного боридного слоя [Текст] / Е. В. Шадричев, С. И. Румянцев // МиТОМ. – 1982. – № 7. – С. 40-42.
26. Колубаев, А. В. Применение износостойких боридных покрытий в узлах трения [Текст] / А. В. Колубаев, В. И. Ковешников, О. В. Сизова, Г. В. Трусова // Изв. вузов. Черная металлургия. – 1992. – № 4. – С. 46-48.
27. Структура и свойства однофазных боридных покрытий [Текст] / А. В. Колубаев, С. Ю. Тарасов, Г. В. Трусова, О. В. Сизова // Изв. вузов. Черная металлургия. – 1994. – № 7. – С. 49-50.
28. Лабунец, В. Ф. Износостойкие боридные покрытия [Текст] / В. Ф. Лабунец, Л. Г. Ворошнин, М. В. Киндарчук. – Киев : Техника, 1989. – 158 с.
29. Блантер, М. А. Выявление структуры сплавов цветным травлением [Текст] / М. А. Блантер, Н. П. Беседин // Заводская лаборатория. – 1954. – № 4. – С. 433-434.
30. Тихонов, А. С. Термоциклическая обработка сталей, сплавов и композиционных материалов [Текст] / А. С. Тихонов, В. В. Белов, И. Г. Леушин, С. Ф. Забелин. – М. : Наука, 1984. – 186 с.
31. Забелин, С. Ф. Особенности технологии химико-термоциклической обработки конструкционных сталей [Текст] / С. Ф. Забелин, В. С. Гроховский, А. И. Хоботов // Конструктивная прочность, долговечность, упрочнение материалов и деталей машин : Тез. докл. межреспубликанской конференции. Волгоград : ДНТП, 1990. – С. 120-122.
32. Гурьев, А. М. Химико-термическая обработка литых штампов горячего деформирования [Текст] / А. М. Гурьев, Л. Г. Ворошнин // Материалы Международной НПК «Проблемы и перспективы развития литейного производства» 10-11 декабря 1999 г. – Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 1999. – С. 202-205.
33. Гурьев, А. М. Особенности формирования структуры диффузионного слоя феррито-перлитной стали при термоциклировании во время борирования [Текст] / А. М. Гурьев, Э. В. Козлов, Л. Н. Игнатенко, Н. А. Попова // Физика процессов деформирования и разрушения и прогнозирование механического поведения материалов : Тр. ХХХI Международ. семинара «Актуальные проблемы прочности» в 2-х частях (26-29 сентября 2000 г., г. Витебск), Ч. 1., – Витебск, 2000. – С. 204-209.
34. A. M. Guriev, Phase composition transformation structure in the process of thermocyclic ferrite-perlite steel borating [Text] / A. M. Guriev, E. V. Kozlov, A. M. Kirienko, N. A. Popova // China – Russia Seminar on Noneguilibrium Phase Transition under Ultra-Conditijns (NEPTUC) // Book of Abstracts. – July 29-31, 2001. – Yanshan Unidersity. – Qin Huangdao, Hebei, H. R. China. – P. 22.
35. Гурьев, А. М. Химико-термоциклическая обработка (ХТЦО) сталей и сплавов [Текст] / А. М. Гурьев, Л. Г. Ворошнин // Проблемы и перспективы развития литейного, сварочного и кузнечно-штамповочного производств : сб. науч. тр. / под ред. проф. В. А. Маркова. – Вып. 3. Ч. 1. – Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 2001. – С. 67-68.
36. Гурьев, А. М. Выбор способа интенсификации химико-термической обработки литых штампов горячего деформирования [Текст] / А. М. Гурьев, Л. Г. Ворошнин, Б. Д. Лыгденов // Проблемы и перспективы развития литейного, сварочного и кузнечно-штамповочного производств : сб. науч. тр. / под ред. д.т.н., проф. В. А. Маркова и д.т.н., проф. А. М. Гурьева – Вып. 4. – Барнаул : Изд-во АлтГТУ, 2002. – С. 256-260.
37. Guriev, A. M. New high-effective method of chemical thermal treatment of instrumental steels [Text] / A. M. Guriev, M. D. Starostenkov, B. D. Lygdenov, E. V. Chernykh // China – Russia Seminar on Materials Physics Under Ultra-conditions // Book of Abstracts. – November 26-29, – 2003. – Yanshan University, Qin Huangdao, China. – P. 19.
38. Гурьев, А. М. Термоциклическое и химико-темоцикли-ческое упрочнение инструментальных сталей [Текст] / А. М. Гурьев, Л. Г. Ворошнин, Б. Д. Лыгденов и др. // Ползуновский вестник. – 2005. – № 2. – С. 36-43.
39. Гурьев, А. М. Циклическое тепловое воздействие при термической и химико-термической обработке инструментальных сталей [Текст] / А. М. Гурьев, Л. Г. Ворошнин, Ю. П. Хараев и др. // Фундаментальные проблемы современного материаловедения. – 2005. – № 3. – С. 37-45.
40. Гурьев, А. М. Фазовый состав и механизм образования диффузионного слоя при борировании сталей в условиях циклического теплового воздействия [Текст] / А. М. Гурьев, Б. Д. Лыгденов, О. А. Власова, С. Г. Иванов, Э. В. Козлов, И. А. Гармаева // Упрочняющие технологии и покрытия. – 2008. –№ 1. – С. 20-27.
41. Патент на изобретение № 2345175. Способ упрочнения деталей из конструкционных и инструментальных сталей [Текст] / А. М. Гурьев, С. Г. Иванов, Б. Д. Лыгденов, С. А. Земляков, О. А. Власова, Е. А. Кошелева, М. А. Гурьев // по заявке № 2007112368/02, 03.04.2007 Опубликовано: 27.01.2009. Бюл. № 3.
42. Гурьев, А. М. Совершенствование технологии химико-термичес¬кой обработки инструментальных сталей [Текст] / А. М. Гурьев, Б. Д. Лыгденов, О. А. Власова // Обработка металлов. – 2009. – № 1. – С. 14-16.
43. Кошелева, Е. А. Технология многокомпонентного диффузионного упрочнения поверхности деталей машин и инструмента для энергетического машиностроения из смесей на основе карбида бора [Текст] / Е. А. Кошелева, С. Г. Иванов, Е. А. Нестеренко, М. А. Гурьев, С. А. Земляков, О. А. Власова, А. Г. Иванов // Ползуновский вестник. – 2010. – № 1. – С. 106-113.
44. Гурьев, А. М. Многокомпонентное диффузионное упрочнение поверхности деталей машин и инструмента из смесей на основе карбида бора [Текст] / А. М. Гурьев, А. Д. Грешилов, Е. А. Кошелева, С. Г. Иванов, М. А. Гурьев, А. Г. Иванов, А. А. Долгоров // Обработка металлов. – 2010. – № 2. – С. 19-23.
45. Гурьев, А. М. Механизм образования боридных игл при диффузионном комплексном борохромировании из насыщающих обмазок [Текст] / А. М. Гурьев, С. Г. Иванов, А. Д. Грешилов, С. А. Земляков // Обработка металлов (технология, оборудование, инструменты). – 2011. – № 3. – С. 34-40.
46. Гурьев, А. М. Механизм диффузии бора, хрома и титана при одновременном многокомпонентном насыщении поверхности железоуглеродистых сплавов [Текст] / А. М. Гурьев, С. Г. Иванов // Фундаментальные проблемы современного материаловедения. – 2011. – № 3. – С. 92-96.
47. Иванов, С. Г. Особенности диффузии атомов бора и хрома при двухкомпонентном насыщении поверхности стали Ст3 [Текст] / С. Г. Иванов, И. А. Гармаева, А. М. Гурьев // Фундаментальные проблемы современного материаловедения. – 2012. – Т. 9. – № 1. – С. 86-88.
48. Гурьев, А. М. Сравнение морфологии и износостойкости многокомпонентных диффузионных покрытий на основе бора на конструкционной и инструментальной сталях [Текст] / А. М. Гурьев, С. Г. Иванов, Н. Ю. Малькова, А. О. Разгуляев // Фундаментальные проблемы современного материаловедения. – 2012. – Т. 9. – № 3. – С. 299-303.
49. Иванов, С. Г. Оценка скорости диффузии бора и хрома при различных режимах диффузионного упрочнения поверхности стали Ст3 [Текст] / С. Г. Иванов, И. А. Гармаева, А. М. Гурьев // Фундаментальные проблемы современного материаловедения. – 2012. – Т. 9. – № 2. – С. 248-251.
50. Иванов, С. Г. Фазовые превращения и структура комплексных боридных покрытий [Текст] / С. Г. Иванов, И. А. Гармаева, А. П. Андросов, В. В. Зобнев, А. М. Гурьев, В. А. Марков // Ползуновский вестник. – 2012. – № 1-1. – С. 106-108.
51. Иванов, С. Г. Исследование зависимости морфологии диффузионных боридных покрытий на углеродистых сталях от состава и фракции насыщающей смеси [Текст] / С. Г. Иванов, А. Д. Грешилов, Л. А. Куркина, А. М. Гурьев // Фундаментальные проблемы современного материаловедения. – 2012. – Т. 9. – № 4. – С. 556-559.






















Прочитано 3153 раз